セメント産業の概要

  セメント産業は典型的な装置産業です。わが国最大の敷地面積を持つセメント工場は68万m²、東京ドームが15個も入る計算となります。ここにセメントを製造するためのすべての設備が配置されています。

  原料や燃料を受け入れるサイロやストックヤード。焼成設備の予熱機タワーと回転窯（以下キルン）。タワーの高さは約８０ｍ。回転窯は直径５ｍ～６ｍ、長さは１００ｍに及び、工場の中でもひときわ威容を誇る巨大な設備です。完成したセメントを保管するサイロ群とタンカー・トラックなどの出荷設備。こうしたセメント工場が日本全国に３０ヶ所立地しています。

  主原料である石灰石をはじめ、粘土、珪石、鉄さいなどを調合し予熱機から巨大な回転窯に投入し、高温焼成した後、空気で急冷するとセメントクリンカと呼ばれる１ｃｍ程度の火山岩のような黒い塊になります。

  これをさらに粉砕し、せっこうを加えることでセメントが完成するわけですが、主原料の石灰石は１００％国内調達されており、こうした工業製品は日本では稀です。また、キルン内の温度は最高1,450℃にも達することから、他産業から排出される廃棄物や副産物を原料や熱エネルギーの一部として取り込むことが可能で、今後も利用拡大を図っているところであります。

  出来上がったセメントの78％（除輸出用クリンカ）が汎用性のあるポルトランドセメント、それ以外が混合セメントやエコセメント（都市ごみ焼却灰、汚泥等を主原料にしたセメント）で、何れもＪＩＳ規格に定められており、製造会社の違いによる製品の差別化はみられません。重量物であるがゆえに運賃負担力が弱く、全体の82％が国内で消費されています。

  販売先の最終ユーザーは建設部門ですが、セメント自体が中間建設資材であるためにコンクリートという最終製品になるためには、生コンクリート製造業という業態にその殆ど（70％）を依存しなければなりません。生コンクリートはナマモノであるため、日本全国に3,061の生コンクリート工場を配して実際の工事現場と直結しています。

  セメントは西から東へ流れると言われます。これは主原料である石灰石が中国や九州に偏在するためセメント工場がこの地域に集中する一方で、消費地は近畿や東海、関東といった大都市が中心であるためです。

  この流れを効率よく進めるため、セメント工場から全国にくまなく配備されている中継基地（サービス・ステーション（以下ＳＳ））にタンカーやトラックで一次輸送し、その後、ＳＳからトラックで生コンクリート工場やコンクリート製品工場などのユーザーに二次輸送しているのが一般的です。

  こうした物流に対して、商流はセメント会社の販売店から生コンクリート会社やコンクリート製品会社に販売されるのが主流で、固定的なルートとなっています。販売店の役割は、ユーザーの情報収集や集金、与信管理、価格交渉などですが、セメント会社が最も期待するのは販売力です。全国で1,000社以上がこうした事業に携わっているとみられています。

  2022年度について、セメント国内需要（輸入を含む）は37,280千t、前年比98.4％となり、4年連続でマイナスとなりました。官需については、「防災・減災、国土強靭化のための５か年加速化対策」もあり、このところ政府建設投資額は一定水準で推移しているものの、労務コスト、資材価格などが上昇していることから実際の工事量は減少していると思われ、前年比マイナスとなりました。一方、民需は増加しました。都市部では再開発事業が本格化、サプライチェーンの国内回帰で半導体などの大型設備投資も増えました。また、原子力発電所の耐震工事やリニア中央新幹線など民間土木も堅調でした。住宅投資については、建設コストの増加や住宅ローンの金利上昇に対する懸念もあり減少したものの、民需としては増加傾向にあります。
  輸出はエネルギー価格の高騰、フレートの高止まり等による採算悪化や、コスト増加によって近隣輸出競合国との競争が激化したことなどが影響し8,137千ｔ、前年比70.9％と4年ぶりのマイナスとなりました。

  セメントの国内需要は、バブル経済終盤の1990年度に86,286千ｔとなりピークを記録しましたが、その後は長期に亙り縮小傾向が続いています。とりわけ2007年以降は改正建築基準法施行（2007年6月）による混乱の長期化、リーマンショック（2008年9月）による世界的景気後退に伴う民間建設工事の減少、公共工事補正予算の付け替え（2009年9月）、2010年度公共事業予算の大幅削減など、次々と逆風に見舞われ2010年度まで減少しました。その後、東日本大震災の復興需要と国土強靭化政策の下、2011年度以降は3年連続して上昇局面に転じました。しかし、その後は建設労働者の人手不足等により低調に推移し、2022年度は37,280千ｔと、2020年度から3年連続の40,000千ｔ割れとなりました。これは56年前の1966年度と同程度の水準で、ピーク時から比較すると43％のレベルです。生産も同様に1996年度99,267千ｔのピーク後減少傾向をたどり、2022年度51,482千ｔは同時期の52％の水準にまで縮小しています。

  セメントの製造過程において、その設備や焼成技術を活用することで、他産業等から多量の廃棄物・副産物を受け入れることが可能です。汚泥、スラッジ、建設発生土などは原料代替として、木くず、廃プラスチック、廃タイヤなどは熱エネルギー源として、高炉スラグ、石炭灰などは原料や混合材として使用しています。2022年度でセメント1ｔ製造するのに485㎏の廃棄物・副産物を活用した計算になり、この中には処理費用を受け取っているものもあることから製造コストの低減に役立っています。

  セメントは重量物であるが故に運賃負担力が弱く、物流コストは製造コストに次ぐ第２のコストといわれ、これを最小限に抑えることが大きな課題となっています。ＳＳの統廃合と共同利用、タンカーやトラックなど輸送設備の大型化と削減、交錯輸送の削減、交換出荷の促進などが取り組まれており、成果を挙げています。